定量包裝秤的調試方法

一、基本工作原理及結構  

當定量包裝秤進入自動運行狀態后，控制系統打開給料門開始加料，該給料裝置為快、慢兩級給料方式；當物料重量達到快給料設定值時，停止快給料，保持慢給料；當物料重量達到最終設定值時，關閉給料門，完成稱重過程；此時系統檢測夾袋裝置是否處于預定狀態，當包裝袋已夾緊后，系統發出控制信號打開稱量斗卸料門，物料進入包裝袋中，物料放完后自動關閉稱量斗的卸料門；卸空物料后松開夾袋裝置，包裝袋自動落下；包裝袋落下后進行縫包并輸送到下一工位。如此循環往復自動運行。  

定量包裝秤由稱重單元、小車、縫包輸送裝置、氣動系統、除塵系統等組成。其中影響打包速度和準確度的關鍵部件是稱重單元，它包括儲料倉、閘門、截料裝置、秤體、夾袋裝置、支架、電氣控制裝置等。儲料倉為緩沖式料倉，用于物料儲備并提供一個接近均勻的物料流；閘門位于儲料倉底部，當設備檢修或出現故障時，用于將物料封阻在儲料倉內；截料裝置由截料斗、截料門、氣動元件、補氣門等組成，在稱重過程中提供快、慢兩級給料，其快、慢給料的物料流均可單獨進行調整，從而保證定量包裝秤滿足計量的準確度要求和速度要求；補氣門的作用為平衡稱重時系統內的空氣壓差；秤體主要由稱量斗、承重支架和稱重傳感器組成，完成重量到電信號的轉變并傳輸給控制單元；夾袋裝置主要由夾袋機構、氣動元件等組成，作用為夾緊包裝袋，讓稱重完畢的物料全部落入包裝袋；電氣控制裝置由稱重顯示控制器、電氣元器件、控制柜組成，作用為控制系統工作，使整個系統按預先設定的程序，有序工作。    

二、稱量調試  

檢查傳感器接線無誤后，打開控制柜電源并預熱15分鐘，方可調試。本文以最大秤量100kg、分度值0.01kg、定量值90kg和準確度等級滿足≤0.2%的技術要求為例介紹如下：   

(1)偏載調整  

將10kg砝碼，分別集中放置在稱量斗兩個承重點上。當稱重顯示器顯示“正差”時，傳感器輸出應向降低方向調整；當稱重顯示器顯示“負差”時，傳感器輸出應向提高方向調整。例如：1#傳感器的輸出降低時，將與1#傳感器有關的一組微調電阻(原始值為10歐姆)，以相同的旋轉量向左旋轉。  

向右旋轉(順時針方向)電阻值減小，顯示值增大(記為“加”)；    

向左旋轉(逆時針方向)電阻值增加，顯示值減小(記為“減”)。  

注意：旋轉微調電阻時，如果每組兩只的旋轉量不一致時，會使調整變得困難，因此傳感器的每組微調電阻在調整時的旋轉量應盡量一致。各承重點誤差絕對值不大于10g為合格。  

(2)稱量調整  

按照稱重顯示控制器說明書校準的步驟進行稱量調整。檢定時從零點到最大值點之間，分別以0kg、40kg、70kg、90kg、100kg的順序遞增砝碼，誤差分別不大于10g、20g、35g、45g、50g；從最大值到零點之間分別以100kg、90kg、70kg、40kg、0kg的順序遞減砝碼，誤差不大于各自允差；在40kg、100kg兩定量點進行重復性檢定，每個稱量點進行３次，每次誤差不大于各自允差。    

(3)參數設定  

定量包裝秤須設定的參數較多，下面以常用關鍵參數為例介紹如下：   

a、稱重顯示控制器定量值可設置為定量目標值，如90kg等。   

b、快加提前量、慢加提前量。

當重量＞(設定值)-(快加提前量)時，停止快加，轉入慢加；    當重量＞(設定值)-(慢加提前量)時，停止加料。  

定量包裝秤的調試方法(二) 

例１：某物料定量值為90ｋｇ，快加提前量為5ｋｇ，慢加提前量為0.4ｋｇ。則：定量包裝秤先快加料，到85ｋｇ時轉入慢加料，至89.6ｋｇ時停止加料。  

例２：某物料定量值為40ｋｇ，快加提前量為3ｋｇ，慢加提前量為0.2ｋｇ。則：定量包裝秤先快加料，到37ｋｇ時直接轉入慢加料，至39.8ｋｇ時停止加料。    

c、落差  

該參數為自動補償方式，當慢加料結束瞬間，有些物料由于已離開給料裝置，尚在半空中并最終落到稱量斗中，這部分物料的重量值稱為落差。稱重顯示控制器能夠自動檢測落差值并通過一定的數學模型進行自動補償，正常使用時該落差值為相對穩定的數據。    

d、比較禁止時間  

在從快加料轉入慢加料時，考慮到系統瞬間的不穩定性，在設置的時間內禁止判斷。這段時間即為比較禁止時間(以秒為單位)。例如：比較禁止時間設置為 1秒時，當快加料結束瞬間開始1秒內保持慢給料，1秒后再判斷是否到設定值從而停止慢加料。一般情況下，物料沖擊越小，比較禁止時間設置也越小。    

e、判定時間  

慢加料結束后，考慮到物料落差和系統穩定需要一段時間，也就是說在慢加料結束后，要經過一段時間的延時，才可以對采集的重量進行判斷，這段延時時間即為判定時間(以秒為單位)。該參數在保證重量采集準確的情況下，越小越好。    

f、點動補償時間  

當慢加料結束后，經過判定時間的延時，對采集重量進行判斷，如果不足定量值且超過允差(允許誤差)范圍時，控制器會自動采用點動方式補足到定量值。每次點動的時間長短即為點動補償時間(以秒為單位)。當對稱量速度要求較高時，可關閉該功能。    

g、卸料延時時間  

在卸料控制中，為確保充分放空物料，在重量回到零區后，再延時一段時間后放料，這段時間稱為延時時間(以秒為單位)。該參數在保證物料充分放空的情況下，設定值越小越好。    

h、判穩時間、判穩范圍  

這兩個參數是稱重是否穩定的判斷標準。在判穩時間的間隔內，所有重量采集點的最大差值若沒有超過判穩范圍則認為稱重穩定，反之則認為稱重不穩定。    

i、零區范圍    

在卸料控制中，物料由于粘料等原因常常不能完全放空，且在每次放空物料后殘留的物料重量也不一致，零區范圍則表示了放空的標準。比如：零區范圍設置為1公斤，那么卸料控制后，因粘料而卸不出的重量不超過1公斤，也認為已放空。    

三、物料調試    

調試前，首先檢查定量包裝秤相關部件有無異常情況。例如小車的支腿是否降至地面并保持水平、空氣壓縮機運轉是否正常和壓力是否保持在規定的范圍內、縫包輸送裝置運轉是否正常、除塵系統運轉是否正常等。只有在無異常情況下才能投料調試。    

物料調試的目的就是在保證稱量準確度的前提下，使定量包裝秤的稱量速度達到最佳值并滿足生產需要。在初次使用或經驗不多的情況下，首先盡可能調小慢給料截料門、調大快加提前量和慢加提前量，這樣可快速調試好稱量準確度；然后逐漸增大慢給料截料門、調小快加提前量和慢加提前量，直到滿足稱量速度為止。  

檢定稱量準確度時，將定量包裝秤的定量值設定為90kg。當物料連續稱量時，進行20次定量稱量。對于物料少且處于間斷運行狀態時，可將定量稱量分組進行。一般每組不少于10次，物料檢測數據不少于3組。記錄每次稱量結果，定量包裝秤各檢測數據與檢測數據平均值的最大允許偏差不大于±126g。定量包裝秤各組檢測數據平均值與預定值的差值不大于±31.5g。     

檢定稱量速度時，當進入正常工作狀態(物料充足且各系統部件均開啟并正常運轉)后，開始計時、計數，測定10次定量稱量后停止計時，記錄稱量時間并求出稱量速度。    

定量包裝秤運行質量的好壞除了與產品本身的質量有關外，還與日常的維護與保養有很大的關系。維護調試人員、使用操作人員都應熟悉并嚴格遵守定量包裝秤有關安全操作規程。堅持以預防為主，預檢、預修、計劃保養相結合的原則，才能確保設備的性能良好和生產的連續性。
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